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民用建筑石化轻工等部门有广泛用途多用于输送低压流体或做成各工程构件及轻工产品。热镀锌层构成进程是铁基体与外面的纯锌层之间构成铁-锌合金的进程，工件外表在热浸镀时构成铁-锌合金层，才使得铁与纯锌层之间很好联系，其进程可简略地叙说为：当铁工件浸进熔融的锌液时，首先在界面上构成锌与α铁(体心)固熔体。这是基体金属铁在固体状态下溶有锌原子所构成一种晶体，两种金属原子之间是交融，原子之间引力比较小。因而，当锌在固熔体中达到饱满后，锌铁两种元素原子相互分散，分散到(或叫浸透)铁基体中的锌原子在基体晶格中搬迁，逐步与铁构成合金，而分散到熔融的锌液中的铁就与锌构成金属间化合物FeZn13，沉进热镀锌锅底，即为锌渣。当工件从浸锌液中移出时外表构成纯锌层，为六方晶体。其含铁量不大于0.003%。一般电镀锌层厚度5～15μm，而热镀锌层一般在65μm以上，乃至高达100μm。热镀锌掩盖才能好，镀层致密，无有机物夹杂。众所周知，锌的抗大气腐蚀的机理有机械保护及电化学保护，在大气腐蚀条件下锌层外表有ZnO、Zn(OH)2及碱式碳酸锌保护膜，必定程度上减缓锌的腐蚀，这层保护膜(也称白锈)受到损坏又会构成新的膜层。当锌层损坏严峻，危及到铁基体时，锌对基体发生电化学保护，锌的规范电位-0.76V，铁的规范电位-0.44V，锌与铁构成微电池时锌作为阳极被溶解，铁作为阴极受到保护。显然热镀锌对基体金属铁的抗大气腐蚀才能优于电镀锌。

焊前将材料预热至后热处理温度并在焊接过程中对焊件持续加热保持这一温度，焊接完成后使用保温棉对其进行保温使其缓慢冷却。这种方法可以有效地降低焊接残余应力，提高金属的抗应力腐蚀性能。在ISO14713标准和BS5493标准中，对于海洋环境等严重腐蚀环境，只有热喷涂锌或铝涂层（封闭 ）可以达到首次免维护30年以上。电弧喷涂与热浸镀技术的对比 对比项目电弧喷涂（锌）热浸镀（锌）涂层形成原理 利用电弧喷涂设备，将纯金属线材（锌、铝及其合金等）通过电弧加热、熔融、雾化、喷涂到经喷砂除锈后的钢铁工件表面，形成电弧喷涂层。再经有机封闭涂料封闭和面漆涂装，可形成具有良好外观的长效防腐复合涂层。钢铁工件经酸洗除锈后，浸入480~520℃的高温热浸镀锌熔池数分钟后，使工作沾满锌液，再提出工件浸入常温水中冷却形成热镀锌镀层。涂层厚度 无论是机械化喷涂还是人工喷涂，都可以获得厚度均匀的喷涂层。根据腐蚀环境和防护寿命要求的不同，可以设计不同的涂层厚度，喷涂操作时可以控制涂层厚度在50~1000μm之间的任意值。热浸镀锌工艺中，液态锌黏附在工件表面，由于低凹部位锌层较厚，镀层厚度存在不均匀性，也导致漆耐蚀性能的差别。镀锌层厚度薄，低于100μm。对工件尺寸的要求对工件尺寸没有要求，很大和很小的工件都能喷涂，但要求不能有喷不到的死角。受热浸镀镀槽的限制，尺寸较大的工件不能热浸镀。对工件的热影响对工件表面的确良升温一般不超过100~150℃，而且热量散失快，温度保持时间很短，不会造成工件变形和退火。温度高，对长的构件和薄壁工件必然会产生变形，因此在镀后需要对工件进行校直，对于形状复杂工件校直很难达到原状，校直过程中还可能会引起镀层局部损伤。前处理工艺喷砂除锈。酸洗除锈。残存的酸液难以冲洗干净，会在热浸镀锌后渗透出来继续腐蚀锌镀层。涂层修复电弧喷涂层形成过程中一般不会产生特别的缺陷，但在工件转运、现场安装、切割或焊接等过程中可能造成金属喷涂层的损伤，可以在现场采用电弧喷涂工艺对涂层进行即时修复，充分保证工件各个部份都获得等效的防护。无论是在镀层形成过程中，还是镀后加工中存在的镀层损伤和其他缺陷，或是焊接造成的涂层损坏，都无法用热浸镀锌工艺进行修复，只能采用热喷涂锌或涂刷富锌漆的方法修补。现场施工可以现场施工，甚至可以高空作业。只能在厂内热浸镀，不能现场施工。防护寿命电弧喷涂锌或铝涂层加封闭和面漆的复合涂层系统至少可以保护钢铁30~50年以上。防护寿命与镀层厚度有关，一般低于10~15年。寿命周期成本低较高。