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产品特点：

劈裂过程无振动、无冲击、无噪音，无粉尘，数秒钟内完成，单机可达1100吨，工作效率高，可控制、拆除、尺寸、重量轻、操作简单、维护保养方便可在室内和狭窄场地进行拆除工作可于水下施工。

使范围：

一、钢筋混凝土基础/结构拆除与局部改造岩石劈裂机以其，广泛于钢筋混凝土基础（如钢炉、重设备、塔、大坝、水电水工建筑、桥墩等）拆除与局部改造；

二、钢筋混凝土地面/墙体拆除岩石劈裂机特别适于对冲击，振动要求严格控制地面/墙体拆除与改造（如机场跑道，古建筑、公路、桥面等）；

三、室内或狭窄空间混凝土结构拆除岩石劈裂机重量轻、体积小、便于操作、特别适室内或狭窄空间中拆除作业（如地铁、厂房/楼内、隧道内等）

四、采石场荒料开采岩石劈裂机已广泛于大理石、花岗岩、砂岩等采石场荒料开采。与或其他人工方式相比，液压机具有、成材率高、开采成本低等。

五、隧道、沟渠及其它岩石挖掘在不允许、振动、噪音、废气及狭窄空间中岩石开挖（如小隧道、沟渠岩石、水工设施中基岩开挖等）。岩石劈裂机有其不可替特。

被拆除物在几秒钟内就可以被分拆除和方向可以事先控制，设定达到1100吨。

工作时没有噪音,振动，粉尘。

强劲和设计,维修保养。

单人操作,运输方便。

在室内和狭窄场地拆除作业。

钢筋混凝土结构/素混凝土结构拆除。

地基,墙体,旧桥桩,烟筒，截除桩头。

使用要求：

需在平面上（选凌空面）距凌空面（1到2.5米）处打（110mm）孔径(160到170cm)的钻孔，孔与孔之间的排距根据场地和所分岩石的不同性为（1-3米）。孔打好后，使用挖机将愚公斧开山机载牵引起来垂直放入打好的孔中，放好后启动泵站2分钟左右便能完毕。后将开山机垂直带出，进行下一孔洞。

岩爆裂开采法利用控制传统原理，采用相同和点火方式，将石料从矿体上分离的方法。其闪光点是：从矿体上分离下的石料均不发生传统裂隙，荒料出材率不因传统而降下来。凿岩传统开采法有以下四种：爆裂开采法；金属爆裂开采法；爆裂开采法；静态（无声）爆裂开采法。

岩石静态开采分裂机液压力高压，从岩石里面将岩石劈裂，并使岩石按预定方向裂开，适合中型矿山开采，工程破石。危害及预测地下水质量差可以是被污染了吗风井小于井口段巷道整改的技术措施矿山研发生产过后，有关于整体环境破坏较为严重，矿山修复涉及方面较广，修复方法较多，对矿山实施有序恢复，能够做到矿山可持续发展。

再之后将开的岩石用破碎锤解体，后将碎石运出施工现场。其具体进行步骤以下：在被的物体上钻同一个特定直径和深度的孔，将液压劈裂机的楔块组（同一个楔块和两个反向楔块）孔中，楔块通过液压压力和作用在两个反向楔块之间向前运动，由内向外释放出很大的能量，将被的物体在几秒钟之内按预定方向裂开。

愚公斧开山机应用领域：

此设备适用于各种坚硬岩石的无声开采，花岗岩，火山岩，石英岩，玄武岩，石英斑岩，硅质片岩，砂岩，石灰岩，大理岩，白云岩，黄铁矿等。大方量石方无声开采，破碎锤打不动，膨胀剂分不开，速度慢，愚公斧液压开山机是明智的破石选择。1.岩石的分裂与破碎/岩石开挖(如岩石沟渠。

液压劈裂机机组调试：

1.清点部件：

调试前，根据装箱单明细清点液压动力站、液压软管、分流器（一拖二以上才有）、劈裂机、反向楔块、工具箱等是否。

2.系统调试：

a、平稳放置液压动力站并加入46#液压油（规格与量参照动力站的型号），检测动力源（电机型动力站按照电机型号连接导线；汽油机与柴油机型动力站发动前检查机油的注入量，达到油标位置方可启动）。

b、将油管堵头置于动力站油管接口并紧固，换向阀（动力站）置于卸荷的位置；启动发动机（注：电动机的旋转方向按图标指示方向定向），正常运转10-15秒左右，若无异常声响则操作换向阀（动力站）分别置于（2）位与（1）位各持续5-8秒。正常情况下，压力表会显示55-60MPa的压强值，连续往返3次后，将动力站换向阀置于工作档位（1），动力站参数调试完毕。

3、管道连接：用软管连接液压动力站与分裂机（动力站与分流器与分裂机以相同颜色的接头相连接），对单机要直连即可；对多机连接需要将软管连接动力站与分流器，再根据分流器接口连接分裂机即可。（注：管道连接时，将接头的螺纹锁紧）

4、分裂机调试：

a、液压系统调试：当2、3步骤完成后可以调试分裂机运行状况，如果是单机要将手动阀置于（1）和（2）位，正常动作为：置于（2）位分裂机活塞推杆回收，到达值时压强递增至55-60MPa；置于（1）位分裂机活塞推杆伸出，到达值时压强递增至55-60MPa。如果符合上述情况，调试结果为机组正常。

b、楔块组校检：当分裂机液压系统调试完毕后，应将分裂机活塞推杆回收至值。在此状态下，校对楔块组接触面的平整度。

注：对于液压动力站负载多支分裂机进行作业时，连接分流器（并联）且统一分裂机与主油管的油路。在多机同时连接作业时，分裂机换向阀置于工作档位（即（1）或（2）位），切忌置于卸荷位。