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合金管是铸件产生缩孔、缩松的基本原因。固态收缩一般直观地表现为铸件外形尺寸的减少,常用线收缩率表示,合金管是铸件产生内应力、变形和裂纹的基本原因。四、铸件的受阻收缩以上对合金收缩规律的分析,仅涉及合金成分、温度等自身因素对收缩的影响,没有考虑收缩过程中遇到的各种阻碍,这种收缩称为自由收缩。实际上,铸件在铸型中收缩时,要受到各种阻碍而使收缩不能自由进行,这时产生的收缩称为受阻收缩。受阻收缩率总小于自由收缩率,阻力更大时将出现裂纹。合金管浇注温度。浇注温度愈高,过热度愈大其液态收缩量增加,合金总的收缩率增大。铸型条件和合金管铸件结构。铸件在铸型中是受阻收缩而不是自由收缩,其阻力来自铸型和型芯。合金管铸件壁厚不同,壁在型内所处的位置不同,其冷却速度也不同,冷凝时,铸件各部分相互制约也会产生阻力。


缩松常分布在合金管铸件壁的轴线区域,厚大部位,冒口根部和内浇口附近。铸件切开后可直接观察到密集的孔洞。缩松对合金管铸件力学性能影响很大,且由于它分布面广,难于补缩,是铸件中危险的缺陷之一。形成缩松的基本原因和形成缩孔一样,是由于合金管的液态收缩和凝固收缩大于固态收缩。但是,形成缩松的基本条件是,合金的结晶温度范围较宽,倾向于糊状凝固方式,缩孔分散;或者是在缩松区域内铸件断面的温度梯度小,凝固区域较宽,合金液几乎同时凝固,因液态收缩和凝固收缩所形成的细小孔洞分散且得不到外部合金液的补充而造成的。铸件的凝固区域越宽,就越倾向于产生缩松。断面厚度均匀的铸件,如板状或棒状铸件,在凝固后期不易得到外部合金液的补充,往往在轴线区域产生缩松,称为轴线缩松。



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焊接过程:先焊复合层,后焊基层,流程:封焊层——打底焊——过渡层——填充层——盖面层。管子对焊组对时,其内壁应齐平,内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%,且应≤2mm。焊接时,应尽量采用多层焊,各焊层焊道的接头应尽量错开,焊道不宜太宽太厚。点固焊时管内必须充氩,以保证点固焊焊缝质量。打底焊时,仰焊位置采用内填丝,立焊、平焊位置采用外填丝法进行焊接。应在坡口内引弧,禁止在非焊接部位引弧,接弧处应保证焊透与熔合,熄弧时应填满弧坑,焊接即将结束时,应减小氩气流量,防止气压过大使焊缝产生凹陷。焊丝不能与钨级接触或直接深入电弧的弧柱区,防止破坏电弧的稳定和产生夹钨缺陷,焊丝端部不得退出保护区,防止焊丝氧化。

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